InduRobotics
ul. Trakt Lubelski 404,
04-667 Warszawa
NIP: 1133100824
REGON: 525712694
Telefon: +48 730 785 085
E-mail: biuro@indurobotics.pl
Dedykowane aplikacje zrobotyzowane
Nietypowe i dedykowane aplikacje zrobotyzowane
Roboty przemysłowe znajdują zastosowanie w wielu procesach poza paletyzacją, spawaniem czy Pick and Place. Mogą obsługiwać maszyny i prasy, prowadzić narzędzia dozujące, wykonywać operacje szlifowania i polerowania oraz współpracować z dodatkowym wyposażeniem stanowiska.
Na tej stronie pokazujemy przykłady takich zastosowań oraz najważniejsze elementy, które warto uwzględnić przy ich robotyzacji.
Obsługa maszyn
Załadunek i rozładunek, komunikacja z maszyną, mocowanie detalu oraz organizacja jego podawania i odbioru.
ZOBACZ PROCES ↓Nakładanie kleju
Prowadzenie narzędzia dozującego, synchronizacja z ruchem produktu oraz kontrola przebiegu i parametrów dozowania.
ZOBACZ PROCES ↓Szlifowanie i polerowanie
Kontrolowany kontakt z powierzchnią, trajektoria, siła procesu oraz zużycie narzędzi i materiałów ściernych.
ZOBACZ PROCES ↓Obsługa pras
Automatyczne podawanie i odbiór detali, synchronizacja robota z prasą oraz odpowiednio zaprojektowane funkcje bezpieczeństwa.
ZOBACZ PROCES ↓Obsługa maszyn
Robotyzowana obsługa maszyny może obejmować pobranie półfabrykatu, otwarcie lub oczekiwanie na otwarcie drzwi, umieszczenie detalu w uchwycie, wycofanie robota z obszaru roboczego, rozpoczęcie cyklu oraz odbiór gotowej części. Sam ruch robota jest tylko częścią zadania. Stanowisko musi bezpiecznie i jednoznacznie wymieniać informacje z maszyną: gotowość, stan drzwi i mocowania, zakończenie cyklu oraz alarmy. Zakres integracji zależy od producenta maszyny, sterownika, dostępnych interfejsów i jej wyposażenia.
Interfejs i sygnały
Sprawdzamy możliwość wymiany sygnałów gotowości, startu, zakończenia cyklu, alarmów, stanu drzwi i mocowania. Zakres i sposób wymiany sygnałów zależą od konkretnej maszyny, jej sterownika, dostępnych interfejsów i sposobu integracji.
Dostęp do maszyny
Robot musi dosięgnąć punktów pobrania i mocowania z wymaganymi orientacjami bez kolizji z drzwiami, wrzecionem i oprzyrządowaniem. Dostęp robota warto zweryfikować na modelu stanowiska lub w symulacji przed wykonaniem konstrukcji.
Automatyka uchwytu
Mocowanie powinno przyjąć detal, potwierdzić stan i utrzymać część w procesie. Czasem potrzebna jest automatyzacja szczęk, imadła lub zacisku. Nie można zakładać, że istniejąca maszyna jest już przygotowana do automatycznego sterowania mocowaniem — trzeba to zweryfikować dla konkretnego urządzenia.
Detal, chwytak, podawanie
Robot przejmuje obsługę detalu pomiędzy źródłem podawania, uchwytem maszyny i miejscem odbioru. Musi rozróżnić półfabrykat od gotowej części, pewnie trzymać obie wersje, ustawić je w wymaganej orientacji i potwierdzić prawidłowe pobranie. Półfabrykat i gotowa część mogą różnić się powierzchnią, temperaturą, obecnością chłodziwa, ostrymi krawędziami oraz dopuszczalnymi punktami chwytu.
Chwytak pojedynczy
Prostszy, lżejszy i zwykle łatwiejszy do zmieszczenia w maszynie. Sekwencja może jednak wymagać dodatkowego odkładania lub bufora pomiędzy odbiorem części a załadunkiem półfabrykatu.
Chwytak podwójny
Pozwala odebrać gotową część i w tym samym wejściu załadować półfabrykat. Może skrócić czas postoju maszyny, ale zwiększa masę, bezwładność i wymagania przestrzenne.
Szczęki
Kształt i materiał szczęk dobieramy do geometrii, sposobu chwytu, tarcia i dopuszczalnych powierzchni kontaktu. Sprawdzamy też ryzyko śladów, odkształcenia lub wysunięcia części.
Kontrola obecności
Czujnik, pozycja szczęk, podciśnienie lub inny sygnał może potwierdzić pobranie detalu. Takie potwierdzenie nie zastępuje kontroli jakości, jeśli wymaga jej proces.
Podawanie
Taca, szuflada, przenośnik, podajnik lub pojemnik wpływają na autonomię, powtarzalność pozycji i czas przezbrojenia. Sposób podawania trzeba projektować razem z chwytakiem.
Nakładanie kleju
W pokazanej aplikacji Robot prowadzi narzędzie dozujące względem produktu przemieszczającego się na przenośniku. Informacja o ruchu transportera pozwala synchronizować trajektorię robota z położeniem detalu. Jeżeli pozycja lub orientacja produktów nie jest wystarczająco powtarzalna, system można dodatkowo uzupełnić o wizyjną lokalizację detalu. Sterowanie robota, wizyjne określenie pozycji, śledzenie przenośnika i urządzenie dozujące muszą działać jako jeden system. O jakości ścieżki decyduje nie tylko ruch robota, ale również technologia kleju i stabilność dozowania.
Co warto sprawdzić w aplikacji dozowania:
-
▪
Powtarzalne położenie ścieżki względem detalu, także wtedy, gdy element porusza się lub zmienia orientację.
-
▪
Właściwy start i zakończenie dozowania oraz zachowanie materiału na narożnikach i przy zmianach prędkości.
-
▪
Stabilne warunki materiału i urządzenia dozującego: temperatura, lepkość, ciśnienie lub przepływ – zgodnie z technologią dostawcy kleju; dla materiału dwuskładnikowego także właściwa proporcja mieszania i czas pracy.
-
▪
Odległość oraz orientacja dyszy, stan końcówki i procedura czyszczenia lub udrażniania.
-
▪
Reakcja na brak detalu, utratę synchronizacji, przerwę w dozowaniu lub nieprawidłową ścieżkę.
-
▪
Kryterium odbioru: położenie, ciągłość i wymiary ścieżki albo ilość materiału – zależnie od wymagań procesu.
Robotyzacja polerowania i szlifowania
W obróbce powierzchni robot powtarza zaprogramowany ruch, ale o rezultacie decydują również siła kontaktu, prędkość narzędzia, materiał ścierny, jego zużycie oraz zmienność detalu. W zależności od aplikacji robot może prowadzić narzędzie po powierzchni albo podawać detal do stacjonarnej szlifierki lub polerki. W zależności od aplikacji stosuje się elementy podatne lub kontrolę siły, które pomagają utrzymywać odpowiedni kontakt narzędzia z powierzchnią mimo niewielkich różnic pomiędzy detalami. Nie zastępuje to jednak doboru procesu i prób na rzeczywistych detalach.
Szlifowanie
Służy przede wszystkim do kontrolowanego usuwania materiału, wyrównania powierzchni, obróbki krawędzi lub usunięcia wad, spoin i naddatku. Wymaga uwzględnienia sił procesu, stabilnego mocowania detalu oraz kompensacji zużycia pasów lub tarcz.
Polerowanie
Jest zwykle etapem wykańczającym: ogranicza drobne nierówności i ślady po wcześniejszej obróbce, aby uzyskać gładszą powierzchnię, określony wygląd lub połysk. Granica pomiędzy procesami bywa płynna, dlatego efekt należy opisać mierzalnym kryterium.
Co warto sprawdzić przed wdrożeniem obróbki powierzchni
01
Kontrola siły i podatność
Czy proces kontroluje siłę kontaktu, podatność lub ugięcie narzędzia, pozycję albo kombinację tych parametrów?
02
Zmienność detali
Jak zmieniają się odlewy, spoiny, krawędzie i powierzchnie pomiędzy kolejnymi sztukami w partii?
03
Zużycie materiałów ściernych
Jak zużywa się pas, tarcza, szczotka lub materiał polerski i w jaki sposób ma być kompensowane zużycie?
04
Obciążenie robota
Czy masa narzędzia, środek masy, bezwładność, siły procesu, momenty, drgania i przewody mieszczą się w parametrach robota?
05
Ocena rezultatu
Jak będzie oceniany rezultat: chropowatość, połysk, usunięty naddatek, geometria krawędzi czy zaakceptowany wzorzec wizualny?
06
BHP i odpylanie
Należy uwzględnić powstający pył, iskry, hałas i wymagania dotyczące odpylania. Jeżeli obrabiany materiał może tworzyć palny pył i atmosferę potencjalnie wybuchową, potrzebna jest odpowiednia ocena ryzyka oraz dobór wyposażenia zgodnego z wymaganiami dla takiej strefy, w tym ATEX tam, gdzie ma zastosowanie.
Zrobotyzowana obsługa prasy
Robot może pobierać półfabrykat z podajnika, umieszczać go w narzędziu prasy, wycofywać się ze strefy roboczej, a po zakończeniu cyklu odbierać część i przekazywać ją do kolejnej operacji lub miejsca odkładania.
Bezpieczeństwo i synchronizacja z tłocznikiem
Ponieważ robot wchodzi do obszaru pomiędzy elementami narzędzia, sekwencja wymaga kontrolowanej wymiany sygnałów z prasą oraz właściwego zaprojektowania funkcji bezpieczeństwa całej aplikacji.
- Potwierdzenie stanu prasy i otwarcia narzędzia przed wjazdem ramienia.
- Precyzyjne bazowanie i kontrola prawidłowego ułożenia detalu w matrycy.
- Sygnał bezpiecznego wyjścia robota ze strefy zagrożenia przed wyzwoleniem skoku prasy.
- Logika obsługi błędów: reakcja na brak części, podwójne podanie, zakleszczenie lub niepełny cykl tłoczenia.
Dlaczego InduRobotics?
Łączymy niezawodną technologię z kompleksowym wsparciem na każdym etapie wdrożenia
Technologia TURIN
Wysoka jakość i niezawodność sprawdzonych robotów przemysłowych od oficjalnego dostawcy marki TURIN.
Serwis i bezpieczeństwo
Pełna gwarancja, dostępność części zamiennych oraz szybki, lokalny serwis na terenie całej Polski.
Doświadczenie
Praktyczna wiedza i sprawdzone rozwiązania aplikacyjne, które z sukcesem pracują w polskich zakładach.
Jak działamy krok po kroku
01
Analizujemy proces i założenia
Zbieramy informacje o produkcie, wydajności, dostępnej przestrzeni i organizacji obsługi stanowiska. Dzięki temu dobór robota i zakres automatyzacji wynikają z rzeczywistego procesu, a nie wyłącznie z parametrów katalogowych.
02
Weryfikujemy koncepcję
Sprawdzamy dobór robota, zasięg, chwytak i organizację stanowiska. Tam, gdzie potrzebne jest dodatkowe potwierdzenie, wykorzystujemy symulacje, testy lub próby na rzeczywistym produkcie, aby przed realizacją zweryfikować najważniejsze założenia projektu.
03
Ustalamy sposób realizacji
Porządkujemy zakres projektu i sposób współpracy przy jego realizacji. W zależności od potrzeb łączymy dostawę technologii TURIN ze wsparciem technicznym InduRobotics oraz pracami zespołu klienta lub integratora, tak aby cały projekt miał jasno określony kierunek i zakres.
04
Zapewniamy wsparcie programistyczne
Podczas programowania i uruchamiania aplikacji integrator lub zespół klienta może korzystać ze wsparcia programistycznego InduRobotics – zdalnie lub bezpośrednio na miejscu.
05
Przygotowujemy zespół i wspieramy dalszą eksploatację
Po uruchomieniu możemy przeprowadzić szkolenia dla operatorów, utrzymania ruchu i automatyków, aby zakres wiedzy odpowiadał ich rzeczywistym zadaniom. Dalszą pracę robota wspierają serwis, gwarancja, części zamienne oraz wsparcie programistyczne, dzięki czemu zaplecze techniczne jest dostępne również po zakończeniu wdrożenia
Skontaktuj się z nami
Masz pytania lub chcesz podjąć współpracę?
Zadzwoń +48 730 785 085
Wszystkie prawa zastrzeżone dla InduRobotics 2024
handcrafted by spectar.pl